原标题：撕下“代工贴牌”标签 树立“中国品牌”（引题）

　　一束碳纤维撬动复材大产业（主题）

　　工人日报-中工网记者 杨明清 张嫱 通讯员 夏丽萍

　　完整交付TP500无人运输机，助力我国首个大型复合材料液氧贮箱通过验证，快舟一号乙运载火箭发动机碳纤维缠绕壳体通过水压爆破……在众多“国之重器”上，都不难发现“光威制造”的身影。

　　从传统钓具企业，到国产碳纤维领军者，威海光威集团有限责任公司突破了外国垄断封锁，成为世界钓具生产领域的领军企业和碳纤维全产业链发展的龙头企业，改变了受制于人的局面。

　　“这是高温固化预浸料，采用零漆胶热压罐成型工艺，达到国际先进水平。”在光威复材国家认定企业技术中心，总工程师林凤森身后的黑色塑料板，每一块都是应用在航空航天领域的“重器”。

　　时间倒回20年前，产业链最上游的碳纤维原丝被国外“卡脖子”，受到“通知性涨价、赏赐性供给”的不公平对待。关键核心技术是要不来、买不来、讨不来的，光威集团创始人陈光威提出要“跳出院墙”，自主研发碳纤维，改变受制于人的状态。

　　“我们花光了卖渔具攒下的7亿元存款，还贷款17亿元搞研发。”带着破釜沉舟的决绝，2005年，光威研制的国产碳纤维通过“863”计划验收，一举打破了国外对华封锁，改变了世界碳纤维格局。此后，光威集团继续发力，相继突破以高强型T1100级、高强高模高延伸M40X级为代表的第三代碳纤维关键技术，以绝对实力领跑行业。

　　光威集团乘胜追击布局全产业链条，建设了“碳纤维国家工程实验室”等国家及省级科研平台，打造了碳纤维、通用新材料、复合材料、能源新材料、精密机械五大板块，实现了从前端研发、中端复合材料生产再到后端深度应用的全产业链研发生产。

　　尽管已掌握重要话语权，但光威始终把“报国之心”当作“定海神针”，集团每年科技研发经费投入比例保持在11%以上，为航空航天、轨道交通、海洋工程等领域提供大量技术储备。

　　在光威户外的生产车间，每天约3万支“光威制造”钓鱼竿发往世界各地。撕下“代工贴牌”标签，赢得自主品牌新名头，这背后蕴含的是光威持续不断的创新力量。

　　“电子显示屏的开关是隐藏式的，还增加齿轮响声，鱼一上钩就会发出滴答声，这两点每年能带来十多万元的订单。”在孙鹏创新工作室，负责人孙鹏指着细小的零件骄傲地说，“我们的创新或许很小，但组在一起却能输出意想不到的产品。”

　　渔具是传统行业，光威却在不断“颠覆”传统，近年来，光威共建立了56个劳模（工匠）技术创新工作室，获得授权专利600余项，覆盖了研发到生产的每一个环节。

　　尊重创新、尊重人才，让光威在行业中实现从追赶到领跑的跨越。光威户外BT轮项目部部长戴向涛就是从一位普通技术人员成长为一名“技术大拿”的。他感慨地说：“正是集团对于创新的大力支持，让自己有了一方施展才华的舞台。”如今，光威集团户外钓具产品已经在国内拥有20家品牌总代理、近千家品牌终端直销店，并在国外36个国家和地区注册了“Guangwei”商标，“光威制造”正大步“抛竿”向世界。