海洋工程技术服务公司管道检测部清管试压班现有职工30人，平均年龄32岁，组建于2013年。

　　清管试压班担负着海底管道预调试及内外智能检测任务，组建以来，共完成113条、近1300公里的管道预调试。先后荣获中国海油金牌班组、全国石油化工行业质量信得过班组等荣誉称号。

　　一、推行“三进三出”模式 ，技能水平大提升

　　清管试压班在保证生产建设高效平稳运行的同时，通过“三进三出”的“土方法”，调动了全员提升技能的热情和主动性，并取得了明显成效。方案设计一次通过率99%，设备故障分析和判断准确率达90%以上。培训一进“班组”。清管试压班充分利用内部高级工程师及技师资源，开展“PLC实用使用及编程技巧”等85期“技术下基层”培训，“清管泵维修维护技巧”等117期“技能讲堂”培训，“海底管道排水干燥推荐作法”等95期“技术讲坛”培训。通过以上措施，实现了知识共享，技能水平共同提高。培训二进“岗位”。班组成员互换教学身份，实行岗位体验式培训，开展岗位练兵2280人次，一人操作、全员“找茬儿”，大家在现场“红脸出汗”，提升了学习效果。培训三进“现场”。把教室“搬”到现场，现场变成课堂，采用多种形式开展设备现场培训105次，现场技能比武56场次。每次活动结束后，开展笔试及实操考试，考试成绩直接与奖金分配挂钩，培训务实有效。

　　二、开启“智慧”发动机，依靠创新攻克难题

　　创新是企业发展的灵魂。清管试压班将创新经济技术指标分解落实到个人，增强了职工技术创新的积极性，提高了全员发现问题、解决问题的能力。“水下多球发球筒”和 自主研发的“三头火焰切割机”“管线清洗机”，在黄骅管线改线项目中应用后，实现了清管器的自动“四连发”，弃置管线回收效率提升约10%，降低成本约300万元；“海底管道临时收球筒”在锦州25-1等项目中应用后，每次清管时间节省了约30分钟，节省费用100多万元。

　　勇于攻关，全面推行 “三新三化”，即：新技术、新材料、新工艺，标准化、国产化、简易化。自主实施番禺34-1海底管道200米水深水下清管作业，采用自主研发DOWNLINE系统及“湿式”多球收发球筒，打破了国际工程公司在中国南海的垄断局面，降低成本800多万元；自主研发“局部清洗”及“临时封堵”技术，在曹妃甸18-1立管修复项目中应用，将管道清洗置换施工成本较传统做法降低三分之一，节约成本30多万元。

　　三、严控定额“大数据”，提高质量强效益

　　转变体制机制是增强内生动力的关键要素。清管试压班结合多年积累的“大数据”，制定了管道预调试施工工效定额、日常设备保养消耗定额、生产项目消耗定额，并将其运用到考核中，激发了内生动力。五年来，完成113条、约1300公里的管道预调试，作业效率较中国海油施工定额提升45%，日常消耗从150万元降至116万元。

　　清管试压班秉持“第一次把事情作对”的原则，严控作业质量，组建了“生命线”QC小组，持续开展“提高海管试压一次合格率”课题研究，研究成果在旅大10-1、埕北和锦州9-3项目中应用后，节约成本428万元。“生命线”QC小组从全国近1000个小组中脱颖而出，2017年获国家级优秀QC小组，清管试压质量一次合格率连续三年均为100%。2016至2017年，连续两年获得全国石油化工行业“质量信得过班组”。

　　坚持修旧利废，强化设备保养。清管试压班设备既要面对零下25℃辽东湾寒流的侵蚀，也要面临中东地区高达50℃的热浪烘烤。该班组根据设备性能及极端的使用环境，为每台设备量身打造了“体检表”和“营养餐”，通过对设备增加外置散热水箱、缩短恶劣环境下设备的维修保养周期等措施，为设备延寿，提升整体性能，保障施工设备“零待机”。五年来，该班组共进行105项设备自修，节省修理费189万元，材料利库75万多元。

　　四、强化安全闭环管理，做实安全最后一把“锁”

　　清管试压班实行安全隐患闭环管理，分“七步走”不放过任何隐患。班前识别“风险隐患”，制定“防护措施”；开工前“落实安全措施是否到位”；作业中“开展安全巡查，发现隐患立即整改”；班后“安全确认检查”；月度开展“安全作业经验分享及分析”，提高班组成员安全意识；编制现场施工的标准化文件，设备标准化维护保养手册，班组“安全作业检查手册”，促进标准化班组、标准化现场、标准化作业的“三标”班组建设；班组执行“6S”管理标准，落实定位、定量、定人管理，做到工完、料净、场地清。仅2017年，该班组共开展4次安全演习、4期安全环保培训，组织10次溢油事故应急演练，隐患排查21项等。